Lieferant von Armlehnenzubehör für ergonomische Bürostühle

Wie man Mängel (z. B. Schrumpfungsmarken und Blasen) im Injektionsformprozess von vermeidet Ergonomischer Bürostuhl Armlehnenzubehör ?

1. Materielle Vorbehandlung und Auswahl: Steuern Sie die Ursachen von Defekten aus der Quelle

Materialauswahl und Vorbehandlung für Injektionsleisten sind die Grundlage für die Vermeidung von Schrumpfungsmarken und Blasen. Ergonomische Bürostuhl -Armlehre -Zubehör verwenden normalerweise technische Plastik wie Polypropylen (PP), Nylon (PA) oder ABS. Der Kristallinitäts-, Schmelzindex- und Feuchtigkeitsgehalt solcher Materialien wirken sich direkt auf die Formqualität aus.
MATERIAL -FORTUR -Gehaltskontrolle: Feuchtigkeit in den Rohstoffen ist einer der Hauptgründe für Blasen. In Anji Xielong Furniture Co., Ltd. wird sein professionelles Team die Rohstoffe vor der Produktion vor der Produktion vorbehalten, um den Feuchtigkeitsgehalt unter 0,02% zu kontrollieren (z. Die vom Unternehmen eingeführten fortschrittlichen Trocknungsgeräte verfügen über eine intelligente Feuchtigkeitsüberwachungsfunktion, die Echtzeit-Feedback zum Trocknungsstatus liefern und das durch Feuchtigkeit der Quelle verursachte Blasenproblem beseitigen kann.
Materialfluiditätsoptimierung: Wenn die Struktur des Handlaufzubehörs komplex ist (z. B. ein hohes, multikraße Design), müssen Materialien mit einem moderaten Schmelzindex (MI) ausgewählt werden. Das F & E -Team wird die Materialformel entsprechend dem Produktdesign anpassen. Bei der Zugabe von 30% Talkumpulver zu PP zur Verbesserung der Steifigkeit wird die Schmelzflüssigkeit durch rheologische Tests optimiert, um einen unzureichenden lokalen Druck zu vermeiden, der durch einen schlechten Materialfluss verursacht wird, wodurch die Schrumpfungsmarkierungen verringert werden.

2. Präzise Kontrolle der Prozessparameter: koordinierte Optimierung von Temperatur, Druck und Zeit

Eine präzise Kontrolle der Injektionsformprozessparameter ist der Kern der Vermeidung von Defekten, und eine dynamische Einstellung ist gemäß den strukturellen Eigenschaften von Handlaufzubehör (z. B. ungleichmäßige Wandstärke und Rippenpositionsdesign) erforderlich.

Verfeinertes Management des Temperatursystems
Lauftemperatur: Eine unzureichende Schmelztemperatur führt zu einer unzureichenden Formfüllung, während zu hohe Temperaturen leicht zu einem Materialabbau führen und Gas produzieren. Als Beispiel wird die Lauftemperatur in der Regel auf 200-240 ° C eingestellt, das Lauf ist jedoch in Abschnitten (z. B. 180 ° C im Fütterungsabschnitt, 220 ℃ im Kompressionsabschnitt und 230 ℃ im Messabschnitt) durch Infrared-Temperatursensoren, um eine gleichmäßige Plastizisierung der Schmelze zu gewährleisten und Blasen zu reduzieren, die durch Temperaturflusten verursacht wurden.
Schimmelpilztemperatur: Die Formtemperatur beeinflusst die Kühlrate des Materials, was wiederum Schrumpfspuren verursacht. Ergonomische Handläufe haben häufig Unterschiede in der Wandstärke (z. B. 5 mm Wandstärke in der Stützsäule und 2 mm in der Platte). Der Formtemperaturregler wird verwendet, um die Temperatur der Form in verschiedenen Abschnitten zu steuern. Die Formtemperatur im dickwandigen Bereich wird bei 60-80 ° C gehalten, und der dünnwandige Bereich wird bei 40-50 ° C kontrolliert, so dass die Kühlrate verschiedener Teile konsistent ist und die Differenz der Schrumpfspannung verringert wird.

Optimierung des Druck- und Haltedruckprozesses
Einspritzdruck: Die komplexe Struktur des Handlaufzubehörs (wie die Schlitze und Gewindelöcher der einstellbaren Handläufe) erfordert einen ausreichenden Einspritzdruck, um eine vollständige Füllung sicherzustellen. Die Servo-Injektionsformmaschine kann den Injektionsdruck bei 80-120 mPa genau steuern. Für die Bereiche, die zu Schrumpfungen wie Rippen anfällig sind, wird die segmentierte Druckregelung (z. B. 100 mPa in der Formfüllphase und 80 mPa in der Druckhaltestufe) verwendet, um eine durch unzureichende Druck verursachte lokale Depression zu vermeiden.
Drücken Sie die Haltezeit und den Druckverfall: Die Druckhaltestufe ist die Schlüssel zum Ausgleich der materiellen Schrumpfung. Das Prozessteam wurde durch die Software für Formflussanalyse (z. B. den Moldflow) festgestellt, dass der dickwandige Bereich des Handlaufs 15 bis 20 Sekunden lang gehalten werden muss, und der Druck verfällt mit einer Geschwindigkeit von 5%pro Sekunde vom Ausgangswert des Druckbetrags, der die Schrumpflücke effektiv füllen und Schrumpfmarken reduzieren kann.

Wissenschaftliche Kühlzeit
Eine zu kurze Abkühlzeit verursacht die interne Spannungskonzentration im Material und erzeugt nach der Verringerung Schrumpfungen. Die Kühlzeit wird gemäß der Wandstärke des Handlaufzubehörs (z. B. wenn die durchschnittliche Wandstärke 3 mm beträgt, die Kühlzeit auf 25-30 Sekunden eingestellt) und die Optimierung des Formwasserkanals (z. Die fortschrittliche Produktionsanlagen können die Kühlrate jedes Formbereichs in Echtzeit überwachen, um Mängel zu vermeiden, die durch ungleichmäßige Abkühlung verursacht werden.

3. Schimmeldesign und -herstellung: Vermeiden Sie Defektrisiken aus struktureller Ebene

Schimmelprezision beeinflusst direkt die Qualität des Injektionsformens. Für die ergonomische Gestaltung von Handlaufzubehör (z. B. gekrümmte Handläufe und einstellbare gemeinsame Strukturen) müssen technische Maßnahmen zur Verhinderung von Schrumpfungsmarkierungen und Blasen in das Formgestaltung eingebaut werden.

Gate -Position und Größenoptimierung
Die Gate -Position sollte eine Druckdämpfung vermeiden, die durch übermäßigen Schmelzstrom verursacht wird, und der Abgasweg sollte berücksichtigt werden. Beim Entwerfen der Handlaufform verwendet das Formteam ein latentes Tor oder ein Lüftertor und stellt das Tor in den dicken Wandbereich (z. B. den Sitz des Handlaufs), um eine ausgewogene Schmelzfüllung zu gewährleisten. Beispielsweise ist der Gate -Durchmesser einer bestimmten einstellbaren Handläufe auf 1,5 mm eingestellt und die Länge 2 mm, was die Schmelzdurchflussrate effektiv steuern und die durch ein kleine Gate verursachte turbulente Luftaufnahme vermeiden kann.

Feines Design der Abgasanlage
Blasen werden hauptsächlich durch die Unfähigkeit verursacht, Gas in der Form abzuleiten. Auspuffnuten (Tiefe 0,02-0,03 mm, Breite 5-10 mm) werden auf der Form, Kernoberfläche usw. geöffnet, und atmungsaktierbarer Stahl (Porosität 15-20%) wird in toten Ecken eingestellt, die schwer zu erschöpfen sind (z. Darüber hinaus verwendet das Unternehmen die Schimmelstromanalyse, um den Gasförderbereich vorherzusagen und die Abgasstruktur gezielt zu optimieren, um die Schimmelpacker -Abgrenzung um mehr als 30%zu erhöhen.

Schimmelpilzoberflächenbehandlung und Temperaturgleichmäßigkeit
Die Rauheit der Formoberfläche beeinflusst den Schmelzflusswiderstand. Der Schimmelpilzhöhle ist spiegelpoliert (RA ≤ 0,2 μm), um die Turbulenzen während des Schmelzflusses zu verringern und das Risiko eines Gaseinschlusses zu verringern. Gleichzeitig wird durch das Hybriddesign des "Serie parallel" des Formwasserkanals sichergestellt, dass die Formtemperaturschwankung ≤ ± 2 ℃ beträgt, um Blasen zu vermeiden, die durch lokale Überhitzung oder Schrumpfungsmarkierungen verursacht werden, die durch kalte Materialien verursacht werden.

4. Dynamische Überwachung und Qualitätsprüfung des Produktionsprozesses: Prävention von Mängel im gesamten Prozess

Die Stabilität von Injektionsformungen hängt von der Echtzeitüberwachung und dem Qualitätsfeedback des Produktionsprozesses ab, und Mängel werden durch den doppelten Mechanismus der "Online-Überwachung der Offline-Inspektion" gesteuert.

Online -Prozessparameterüberwachung
Die intelligente Injektionsformmaschine des Unternehmens ist mit einem SPS-Steuerungssystem ausgestattet, das Echtzeitdaten zu Parametern wie Fassemperatur, Einspritzdruck und Haltedruck (Probenahmebromie 100 Hz) erfasst und automatisch alarmiert und anpasst, wenn die Parameterschwankung ± 5%überschreitet. Wenn beispielsweise festgestellt wird, dass die Haltedruckschwankung einer Stapel -Handläuf -Zubehör den festgelegten Wert überschreitet, erhöht das System automatisch den Haltedruckkompensationsbetrag, um Schrumpfungsmarkierungen zu vermeiden, die durch die Parameterdrift verursacht werden.

Offline -Defekt -Erkennungstechnologie
Visuelle Inspektion und nicht zerstörerische Tests: Qualitätsinspektoren führen eine 100% ige visuelle Inspektion von Handlaufzubehör durch, wobei sich Bereiche auf Schrumpfen wie Rippen und Ecken konzentrieren und Ultraschallfehler-Detektoren zum Erkennen interner Blasen verwenden (Blasen mit einem Durchmesser von ≥0,5 mm können identifiziert werden). Das qualitativ hochwertige Inspektionsteam von Anji Xielong Furniture Co., Ltd. wurde professionell geschult und folgt streng dem Qualitätsstandard von ISO 9001, um sicherzustellen, dass die Erkennungsrate der Defekt mehr als 99%erreicht.
Zerstörerische Tests und Datenanalyse: Durch regelmäßig zerstörerische Tests (z. B. Zugprüfung und Auswirkungstests) für Produkte durchführen, um zu analysieren, ob Spannungskonzentrationen durch Blasen oder Schrumpfungsmarken in der internen Struktur des Materials verursacht werden. Die Testdaten werden nach der SPC -Methode (Statistical Process Control) analysiert. Wenn die Schrumpfungsrate einer Stapel 0,5%überschreitet, werden die Prozessparameter sofort verfolgt und optimiert.

5. Prozessoptimierung und Innovation: kontinuierliche Verbesserung basierend auf dem Feedback

Die Vermeidung von Injektionsformfehlern ist ein kontinuierlicher Optimierungsprozess, der sich auf professionelle F & E -Teams und fortschrittliche Technologien stützt, um Prozesslösungen kontinuierlich zu iterieren.

Schimmelpilz- und Prozessüberprüfung
Bevor das neue Produkt in die Produktion geht, wird das Unternehmen einen 3D-Druck verwenden, um einen Formprototyp zu erstellen, eine kleine Menge Schimmelpilzversuche (50-100 Stück) durchzuführen, eine Hochgeschwindigkeitskamera zu verwenden, um den Formfüllungsprozess aufzuzeichnen, zu analysieren, ob der Schmelzfluss mit einer Hochgeschwindigkeits-Kamera, die die Schmelzflusse erfolgt, analysieren, ob der Schmelzfluss auf die Verwirklichung von Blasen und der optimalen Produktposition und der Optimierung der Gate-Position und der Prozessparameter durch die formale Produktion die Optimierung der Gate-Preaturen durch die formale Produktion von 60%reduziert wird.

Anwendung neuer Technologien
Führen Sie einen In-Form-Drucksensor (Genauigkeit ± 0,1 mPa) ein, um die Druckverteilung während der Formfüllung in Echtzeit zu überwachen, den KI-Algorithmus zu kombinieren, um den Risikobereich von Schrumpfungsmarkierungen vorherzusagen, und die Druckstrategie automatisch anpassen. Wenn der Sensor beispielsweise feststellt, dass der Druck in einem bestimmten Bereich des Handlaufs nicht ausreicht, erhöht das System automatisch die Druckhaltezeit des Bereichs um 1-2 Sekunden, um das Schrumpfung des Materials auszugleichen. Erforschen Sie außerdem die Verwendung von Mikro-Foam-Injektionsformtechnologie, um die Materialdichte durch Injektion von Stickstoff zu verringern, während die Schrumpfrate verringert wird, und verringert im Prinzip die Erzeugung von Schrumpfungsmarken.